在表面處理加工鋁合金產(chǎn)品的時候，總會有一個常見的問題——工件表面發(fā)生流痕。它產(chǎn)生的原因比較復(fù)雜，可能跟雜質(zhì)、ph、水洗等等都有關(guān)系，除此之外，還有很多其他常見問題，接下來筆者把一些常見的原因整合一下。
1.陽極氧化膜厚不足，導(dǎo)致后期表面處理顏色出現(xiàn)深淺不一致。檢查陽極氧化工藝是否規(guī)范，看溫度，電壓，導(dǎo)電等因素是否穩(wěn)定，若有異常，請相應(yīng)調(diào)整規(guī)范，若無異常，可適當(dāng)延長氧化時間，保證膜厚達(dá)到相應(yīng)厚度。而且要注意氧化后膜孔內(nèi)是否有殘酸，否則會產(chǎn)生染色發(fā)花露白，必要時可以加ht400表調(diào)劑清除殘酸。
2.染液的PH值太高導(dǎo)致顏色后期產(chǎn)品出現(xiàn)掉色或者封不上等問題。偏高或者偏低都會影響，可用冰醋酸將PH值調(diào)至規(guī)范值。
3.選用的染料不當(dāng)，導(dǎo)致工件在染色槽中缺少必要的元素，上色不均。選用合適染料，更換原著色槽。
4.氧化后的產(chǎn)品放置在空氣中時間過長，造成氧化膜孔與空中水分和雜質(zhì)結(jié)合，堵塞，新產(chǎn)生的氧化膜較容易著色。產(chǎn)品氧化后應(yīng)該盡快進(jìn)行著色及相關(guān)封孔處理。
5.水洗不干凈，表面留有殘液。水洗在氧化工藝中占到的步驟比較多，合格的水洗會減少很多氧化方面的問題，有必要的話可以在化拋的時候加入ht60化學(xué)拋光去沖孔劑，直接控制酸液，達(dá)到降低水洗難度效果。
6.堿洗流痕，堿液在鋁表面流動發(fā)生的堿蝕痕跡，堿液局部腐蝕鋁工件。縮短堿洗槽轉(zhuǎn)移到水洗的時間，降低堿洗液的溫度；降低堿洗槽液的腐蝕性；
7.掛具設(shè)置的不合理和操作問題。氧化產(chǎn)品裝掛入槽前的檢查，注意懸掛位置是否正確，按崗位規(guī)范流程進(jìn)行操作。著色時產(chǎn)品相互擠壓和疊加，氧化后的產(chǎn)品應(yīng)盡快同掛夾具直接進(jìn)行著色處理， 以免產(chǎn)品卸掛后于籃筐中相互重疊抖動時碰傷著色膜等。
8.氧化層表面粘有灰塵，到時灰塵雜質(zhì)阻擋槽液與氧化層作用處理。用水清洗產(chǎn)品表面清除灰塵；
9.染料內(nèi)有不溶性雜質(zhì)。更換無雜質(zhì)的優(yōu)質(zhì)染料，或者對著色液進(jìn)行過濾，除去不溶雜質(zhì)；
10.著色液中染料濃度過低。 適當(dāng)補(bǔ)充染料，染料的質(zhì)量濃度應(yīng)根據(jù)所用染料和著色深度而定，一般為0.5~5.0g/L。著淺色時，染料質(zhì)量濃度為0.5~1.0g/L；著深色時為5~10g/L，著黑色則可達(dá) 10 ~ 15g/L。在某些情況下，可用延長著色處理時間的方法使染料分子充分滲透到氧化膜空隙深處，以增加顏色深度，并有利于固色和均勻性，可對照顏料提供商提供的色卡使用；
11.著色處理時間短，適當(dāng)延長著色時間，著色時間短，則色淺易褪色；著色時間過長，則色澤過深，表面易發(fā)花，掉色等，所以時間的控制也非常的重要；
12.封閉槽雜質(zhì)過多，封閉劑質(zhì)量問題，換別的鋁材表面處理添加劑廠家試試；
13.鋁陽極氧化后，切忌直接放入烘道，應(yīng)先懸掛晾干時間30分鐘左右，再進(jìn)入低溫（60~80℃）烘烤1~2小時，時間可以根據(jù)工件大小和復(fù)雜程度，適當(dāng)調(diào)整。
如果有條件，陽極氧化后用吹風(fēng)機(jī)吹掉表面的水分，必須常溫吹，不能加熱吹。
這些都是比較常見的一些原因，而且控制上也不是很復(fù)雜，關(guān)鍵在于生產(chǎn)人員能否嚴(yán)格按照生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)來進(jìn)行操作。
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