多孔擠壓模具維修首先要解決出料長短問題，在模具修復時盡量不要動工作帶或燒焊，最好是通過調節導流板或焊合室的流量來達到模具的修復，這樣可以盡量保持擠壓模具的穩定性。對于多孔模具的清潔很有必要，很多角落、細微處有許多手工難以拋光打磨好的地方我們一般采用拋光噴砂機對其進行表面清潔。
擠壓模具合格后要馬上進行氮化處理，使擠壓模具表面強化后更好的應對鋁材生產。在鋁型材生產時要盡量避免模具的頻繁上下機，盡可能的減少模具因驟冷驟熱從而導致綜合性能的下降。擠壓模具后期的維護保養也很重要，在模具進倉前務必清潔干凈噴上防銹劑。
對多孔模壽命進行適當的提升是一項綜合的系統工程，必須實施全面的模具追蹤管控制度才能實現，下面我們來詳細講解這個工程：
一．提高多孔模具的制造質量
1．通常來講，多孔模具的設計主要是以合理擺放孔位及考慮模具強度來實現優化效果的。一般根據型材形狀、截面積大小及出料狀況來確定機臺、孔數和擺放形式，基本上呈對稱分布但同時也有按奇數擺放的（見下圖）。為提升多孔模具的綜合性能一般采用進口鋼材。
2．擠壓模具在加工過程中主要分為熱前、熱中及熱后加工。熱前主要是鋸車及鉆銑粗加工，一般完成外圓車削及工頭和分流孔的初步成型。為實現精準加工和定位，分流孔的尺寸及光潔度由加工中心用刀粒分層銑削來保證，機床自動分中來定出螺銷孔位置。對于橋位眾多的多孔模具而言，要保證橋寬一致及過渡位順暢，在其加工過程中一定要考慮到刀具的損耗。電火花的導流及穿孔加工注重電極的精準和加工方法的一致性，鑒于多孔模的導流電極一般由石墨房提供確保尺寸精度，對于一件模有多條導流，最好由一個人完成確保加工手法的準確性。同時熱前的打磨也很關鍵，重在銳角棱邊的倒角及分流孔內橋位導流的接順。
3．多孔模具的熱處理，我司采用進口真空熱處理爐對其進行一次淬火加三次回火的工藝，確保最終硬度在HRC47-HRC51保證模具整體性能。
4．對于熱后模具精加工務必保證最終的模具精度。為有效防止出料偏壁及出料快慢，所有多孔模具一定要進行下空刀及焊合室的精銑。工作帶的精銑務必用新刀完成，這樣能避免由于刀具的細微損耗而造成工作帶的不垂直，致使形成工作帶上的促、阻流角從而影響出料快慢。
多孔模具工作帶的加工情況直接影響著出料狀況，多孔模在試模的時候往往容易出現出料快慢問題，各孔工作帶長短是否一致起著至關重要的作用。因此，電火花采用進口夏米爾機加工后空刀，其優勢是能準確加工出多孔模工作帶落差、空刀斜度且表面光潔度良好。和單孔模一樣鉗工都是最后的收尾工作，但多孔模更注重拋光打磨的對稱性，尤其是角位、螺絲位、導流及橋位的拋光倒角。經過加工中心的定位及線割的精密加工最終實現上、下模的完美匹配。組裝后的模具壁厚務必符合圖紙要求亦或同正同負。
5．試模工藝及擠壓條件
要真正實現一模多孔的效率，做好模具只是前提。后續的試模及擠壓也起著相當重要的作用，提升擠壓成品率及出材穩定性是關鍵。一般而言，多孔模具最好和模套一起加溫到430℃-460℃。同時一爐加溫多套模具時，務必注意其擺放形式控制好模與模之間的間距，避免加熱不均，最好一次加溫達標，盡量不要中途開爐取添模具。鋁棒一般加溫到450℃-480℃，更要注重鋁棒的質量。擠壓時一定要調整好中心位，避免偏心造成偏壁、塞模或壓塌。鑒于多孔模的出料情況，我司生產時在出料口和料架中間使用石墨條隔開采用牽引機進行適度的牽引。從而有效減少型材之間碰擦花，增強出材的穩定性。
二．多孔模具的維護使用
在多孔模具維修方面，首先要解決的就是出料長短問題，而在修復的過程中盡量不要動工作帶或燒焊，最好是通過調節導流板或焊合室的流量來達到完好修復，這樣可以較好的保持模具的穩定性。對于多孔模具的高效清潔相當之有必要，很多角落、細微處有許多手工難以拋光打磨好的地方。
在模具合格后第一時間進行氮化處理，使表面強化后更好的應對生產。在生產過程中盡量避免模具的頻繁上下機，盡可能的減少模具因驟冷驟熱從而導致綜合性能的下降。模具后期的維護保養也很重要，在進倉前務必清潔干凈噴上防銹劑。由以上看來，對多孔模壽命進行適當的提升是一項綜合的系統工程，必須實施全面的模具追蹤管控制度才能實現。
通過對多孔鋁型材擠壓模具在制造、使用過程中常見的問題及特性分析，淺析在制造過程中預見性的解決相應問題及后續的維護使用情況。總之，多孔模具的最終成功，依靠的是一整套環節。任何一個環節的疏忽都不可能使多孔模具的效能最大化。至此，一定要加強工序間的完美連接。同時我們更應在現有的經驗基礎上，不斷開拓出更多、更新、更好的對提升多孔擠壓模具壽命及效率的舉措。
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