鋁型材沖壓模具的設計要點
鋁料較軟，價格昂貴，容易斷裂以及部分鋁合金產品還需后續加工，如拉絲﹑陽極處理等，在在沖壓生產時極易產生頂傷﹑壓傷﹑刮傷﹑變形。所以，在模具制造方面要特別注意以下幾點：
1. 在不影響工程數的情況下沖孔盡量排在后面。對于沖孔數量較多的產品，可考慮即使多做一個工程，也要將沖孔排在后面。
2. 鋁料較軟且模具較容易堵料，故在設計模具放間隙時宜放雙邊料厚10%的間隙，刀口直深位以2mm較為合適，錐度以0.8-1°為合適。
3. 折彎成型時，因鋁料在折彎時容易產生鋁屑，會造成點傷﹑壓痕，鋁原材需貼PE膜，在滾輪及電鍍的情況下，成型塊以拋光鍍硬鉻為佳。
4. 對于需陽極后加工的沖壓件，如有壓平﹑推平工序180°，產品不可完全壓合，完全壓合會產生吐酸現象，需留0.2-0.3mm的縫，以便酸液順利及時流出，故在此工序上必須做限位塊并標定模高于模具上。
5. 因鋁料較脆，容易開裂，特別是在反折邊的情況下，故盡量不要做壓線，即使要做，也要將壓線做寬一點，打淺一點。
6. 所有鋁件刀口都要求用慢走絲線割，以防毛刺及落料不順現象，鋁件容易產生高溫，故沖子硬度要求60°以上，至少用SKD11材質以上，不可有D2等差質沖子。
上一篇：鋁型材擠壓出來后產生的吸附顆粒解決辦法